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最初に考えたのは、チャンネル形状でした。というのも、ポピュラーな円形や三角形、それに半円形はすでに特許があって使えない。じゃあ、どうしようかということになったのです。しかし、高交絡を生む空気乱流とチャンネル形状との関係は未解明です。試作品を作ってはテストし、データを取る。そういう試行錯誤を続けました。その結果が、あまり例を見ないユニークなチャンネル構造となったのです。
もちろん、空気噴射口をどうするかも併せて考えました。チャンネル構造と空気噴射がちょうどうまく合わさって、初めて良い空気乱流が作れるのですから。噴射口は2穴にし、六角形の上部からチャンネルのセンターに吹きつけることにしました。こうして、これまでより少ない空気量、つまり省エネ・省コストでありながら、均一で高交絡の糸を作る空気乱流を生み出すことに成功したのです。
新型ノズルを開発中に、あることに気がつきました。設備側の補助ガイド位置によっては、ノズルまで引っ張ってきた糸がチャンネルにまっすぐに入らずに、中心位置から少しずれるのです。「これではせっかくの高乱流を生むチャンネルが活かせない」と思いました。そこで、どこから糸を引っ張ってきても必ずチャンネルのセンターをまっすぐに通るガイドを開発しようということになったのです。 ところが、これが案外大変でした。ガイドの向きをいろいろ変えてみる。あるいは、糸を通す溝の大きさを変えたり、その大きさに勾配をつけてみる。そんな試行錯誤をずいぶんと繰り返しました。
ふと、やってみたのが、ガイドを二枚重ねにすることでした。しかも、少しずらして置く。すると、どうでしょう。糸道を選ばず、糸はきちんとセンターへ導かれたのです。できてみれば「コロンブスの卵」なのですが、苦労はありました。でも、これでお客様がいちいち糸道の調整をすることは不要となりました。
新製品の開発にあたっては、懇意にして頂いているお客様の工場に何度も足を運び、お話を伺いました。お客様から「洗浄したり交換したりするときに、ワンタッチでノズルを変えられたら、便利なのだが…」という声を頂きました。いま市場に出回っている製品はどれも市販のネジ1〜2本でノズルを固定してあります。ノズルを交換したり洗浄したりする際には、いちいちドライバーなどの工具を使ってはずさなければなりません。確かに、それだけでも大変な時間と労力が必要です。
実は、当社の初期の試作品にも2本の市販ボルトが使われていました。しかしこのお客様の声を聞き、急遽、工具を使わず手ネジ1本で着脱可能なワンタッチ方式に切り替えたのです。脱着の手間はもちろんですが、機械の稼働時間を1秒でも長くし、お客様の生産効率を上げることができるようにと開発しました。これからもお客様の声を聞き、性能だけではなくお客様の立場に立った製品開発を進めていきたいと思います。
